Silikone
Entscheidend für Ihren Erfolg bei der Herstellung und Aufbereitung von Silikonen: schnelles Erreichen von Zielviskositäten, optimale Verweilzeitsteuerung, Vorsprung durch reaktive Extrusionsprozesse, Entgasung auf höchstem Niveau.
Silikonherstellung
Immer mehr Silikonhersteller verlassen sich auf das Verfahrensprinzip des ENTEX Planetwalzenextruders (PWE). Durch seine Modularität lassen sich alle Verfahrensschritte der Silikonherstellung darstellen.
Alles Bestens aufeinander abgestimmt: Aus der Aufbereitung von Silikon mit dem Planetwalzenextruder ergibt sich die Möglichkeit, Silikone in einem kontinuierlichen Prozess mit gleichbleibend erstklassiger Qualität bei sehr hohem Automatisierungsgrad und hoher Arbeitssicherheit im industriellen Maßstab von bis zu mehreren Tonnen pro Stunde zu produzieren.
Anwendungsgebiete
Verschiedene Extruder Baureihen ermöglichen uns, eine auf Ihr Produkt abgestimmte Anlage zu entwickeln. Sehen Sie sich an, welche für Sie in Frage kommen.
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Hier zeigen wir Ihnen ein exemplarisches Anlagenschema einer Extrusionsanlage.
Vorteile der Herstellung und Aufbereitung von Silikonen mit dem Planetwalzenextruder
Schnelles Erreichen von Zielviskositäten
Bei der Silikonherstellung werden unter anderem zwei oder mehr Grundkomponenten mit stark unterschiedlicher Viskosität abgemischt. Für optimale Ergebnisse sorgt hier der PWE durch seine besondere Geometrie der Mischkammer und seine Arbeitsweise nach dem Prinzip eines kontinuierlichen Walzwerkes. Je nach Baugröße sind bis zu 48 Knetspalte möglich – dies entspricht ungefähr 50 Einzel-Arbeitsgängen auf einer klassischen 2-Walzenmühle, welche im Silikonbereich traditionellerweise eingesetzt wird.
Optimale Verweilzeitsteuerung
Darauf kommt es an: Der modulare Aufbau mit getrennten Prozesszonen sowie die enge Temperaturführung und -kontrolle ermöglichen eine gute Verweilzeitsteuerung für das reaktive Anknüpfen von großen Füllstoffvolumina. Die Einmischung von Füllstoffen mit niedrigem Schüttgewicht ist problemlos möglich. Über 50% pyrogene Kieselsäure mit einem Schüttgewicht von weniger als 20 g pro Liter sind machbar.
Vorsprung durch reaktive Extrusionsprozesse
Einzigartig: Mit einer bis zu 10-fach höheren inneren Abtauschoberfläche als z.B. konventionelle Mischaggregate wie Doppelschneckenextruder, ist der PWE optimal für chemische Reaktionen geeignet. Reaktanten können auch auf kurzen Verfahrensstrecken gut ausreagieren. Entscheidend hierfür ist die Geometrie des Systems mit den rotierenden Planetenspindeln.
Überzeugend: Oft haben die Reaktanten eine sehr niedrige Viskosität von z.B. 1-50 mPa.s. Der PWE mischt sie effizient mit dem Polymer und dem Füllstoff, die beide eine wesentlich höhere Viskosität besitzen.
Entgasung auf höchstem Niveau
Spaltprodukte und andere flüchtige Stoffe aus der Reaktion können effizient evakuiert werden. Der PWE kann Prozesszonen mit einem Vakuum von unter 1 mbar darstellen, um das Extrudat effizient zu entgasen. Dadurch wird z.B. die Lagerfähigkeit erreicht, da Spaltprodukte nicht verbleiben und zu weiteren Reaktionen führen können. Zudem werden Gerüche und mögliche toxische Gase entzogen und somit ein wertvoller Beitrag zur Qualitätssicherung und Steigerung der Arbeitssicherheit geleistet. Möglich ist dies durch einen in sich geschlossenen kontinuierlichen Herstellungsprozess im PWE, der den sonst oft noch üblichen Batch-Prozess bei der Silikonherstellung ersetzt.
Individuelle Lösungen die überzeugen
Je nach Kundenwunsch können Additive, Einfärbungen durch Flüssigkeitseinspritzung oder Feststoffe über ein gravimetrisches Dosiersystem mit gekoppelten Sidefeedern in den Prozess eingebracht werden. Durch seine Modularität bietet der PWE eine sehr hohe Flexibilität und kann an die individuellen Bedürfnisse des Kunden und seinen Prozess angepasst werden. Dies sorgt für einen attraktiven ROI.
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